Flowork

Kihívás · Megoldás · Eredmény

A kiinduló helyzet

A cég egyedi berendezéseket gyárt: anyagmozgató és szállítószalagos rendszereket más gyártóknak. Nem sorozatgyártás. Vannak kész építőelemeik, de minden berendezés egyedi konfiguráció, és minden projekt saját árajánlattal indul.

Ebben a műfajban a specifikáció nem áll meg a megrendeléskor. Leszállítanak egy részelemet, a megrendelő ott helyben látja, hogy a következőnek már másképp kellene kinéznie, és onnantól a műszaki tartalom és az ár is mozog. Mindezt rövid határidőkkel.

Az ilyen gyártónál az önköltség nem egy szám, hanem egy folyamatosan változó állapot. Pontosan ezért kritikus, hogy mikor derül ki.

Mit kellett megoldani?

Ugyanaz az adat, két papíron. A műveleti időket papíron vezették, két külön dokumentumon. Az egyik a gyártmány kísérőlapja volt: ki, mikor, mennyit dolgozott az adott projekten, és milyen műveletet végzett. A másik a dolgozó saját munkalapja: ettől eddig ezt csináltam. A két lap ugyanarról szólt, csak más bontásban, és az egyik a projektköltség, a másik a munkaidő-összesítés alapja volt.

Kézi felvitel és összevezetés. A papírokat utólag összeszedték, és kézzel rögzítették fel a vállalatirányítási rendszerbe. A két forrás gyakran nem egyezett, ezért össze kellett vezetni őket. Ez sok adminisztrációs időt vitt el, és magában hordozta a hibát.

Az utókalkuláció elkésett. A szoros határidők miatt a berendezés hamarabb kiment az üzemből, mint ahogy a hozzá tartozó utókalkuláció elkészült. A megrendelő átvette, mehetett a számla, és hónapokkal később derült ki, hogy a projekt rossz árszinten ment, vagy egyenesen veszteséges volt. Akkor viszont már nem lehetett mit kezdeni vele.

Nem látszott a készültség. Egy futó projektről nehéz volt megmondani, hol tart, és hol fog csúszni.

Az ügyvezető célja egyetlen mondatban összefoglalható: a leszállítás előtt tudják, mennyi az önköltség.

Így működik a rendszer a gyakorlatban

A vállalatirányítási rendszer a helyén maradt. A Flowork nem azt váltotta ki, hanem a gyártás oldaláról csatlakozott hozzá.

A műveleti terv az ERP-ben készül. Egy munkaszámhoz ott áll össze a teljes műveleti terv. Ezt a Flowork átveszi, és onnantól a műhelyben ezzel dolgoznak.

Az üzemben táblagépek vannak, termelőszigetenként. A dolgozó kártyával azonosítja magát, bejelentkezik a munkaszámra, kiválasztja a műveletet, és start-stop rendszerben mérik az időt. Nincs papír, és nincs utólagos emlékezés.

Egy rögzítésből két eredmény jön. Ugyanaz a start-stop adat adja ki a dolgozó napi nettó munkaidejét és a munkaszámra jutó időt is. Ez az a pont, ahol a kettős adminisztráció megszűnt: nem két helyre írják ugyanazt, hanem egyszer rögzítik, és a rendszer bontja szét.

A valóságot is kezeli, nem csak az ideális esetet. A műhelyben gyakori, hogy több munkaszám azonos típusú műveletét egy kolléga egy kalap alatt végzi el. Erre van összevont műveletvégzés. Ahol ez nem működik, ott a dolgozó maga nyilatkozhat arról, hogy az eltöltött idő hány százaléka melyik munkaszámra ment.

A lezárt munka adata visszamegy az ERP-be. Amikor egy munkaszámot lezárnak, a Flowork az adatokat egyben visszaadja a vállalatirányítási rendszernek. Az adatcsere tehát oda-vissza működik: terv lefelé, tény felfelé.

Készültség műveletenként. A rendszer műveletenként és százalékos készültségi fokon mutatja, hol tart egy projekt.

Lehetőségként: a dolgozói kijelzőn visszajelzés adható arról, hogy ki hogyan áll a napi nettó munkaidejével. Ezt nem minden üzem használja, de ahol igen, ott motivációs eszközként is működik.

Mit hozott a bevezetés?

Az utókalkuláció szinte azonnal megvan. Nem hónapokkal a szállítás után, hanem a gyártás közben, naprakészen. Ettől a költség elszállása menet közben monitorozható, és ha egy projekt kezd kifutni az árból, arról még idejében lehet tárgyalni a megrendelővel. Pont ez volt a bevezetés fő célja, és ez teljesült.

Megszűnt a kettős papírmunka. Az adat ott és akkor keletkezik, ahol a munka zajlik, és nem kell utólag összevezetni két egymásnak ellentmondó lapot.

A határidők kezelhetőbbek lettek. A műveletenkénti készültségből látszik, hol lesz csúszás, és ez az ügyfél felé is pontosabban kommunikálható.

Amire senki nem számított: kiderültek a rejtett tartalékok. A mért adatokból összeállt a kép, hogy bizonyos munkák rövidebb idő alatt is elvégezhetők, mint ahogy addig gondolták. Ez nem a bevezetés célja volt, hanem a következménye, és végül ez tette a céget érdemben hatékonyabbá.

Ez a második dolog, amiben szinte minden mérésbe kezdő üzem egyformán jár: a számok nem azt igazolják vissza, amit vártak tőlük, hanem megmutatnak valamit, amiről addig nem is tudtak.

Mit érdemes ebből elvinni?

Ha a vállalatirányítási rendszer jól működik, nem kell hozzányúlni. A hiány jellemzően nem ott van, hanem a gyártás és az iroda között: az ERP tudja, mit kell legyártani, de nem tudja, hogy épp hol tart, és mennyibe került eddig.

Ezt a rést tölti ki egy MES. A két rendszer közötti kétirányú adatcsere pedig nem technikai öncél: a terv lefelé megy, a tény felfelé, és ettől lesz az önköltség naprakész szám a hónapokkal későbbi meglepetés helyett.

A Flowork ERP-integrációjáról és arról, hogy milyen adat áramlik a két rendszer között, külön cikkben írtunk.

Kapcsolódó cikkek

• MES vs. ERP: mi a különbség, és mikor melyik kell?
• Mi az a MES rendszer? Jelentése, működése és előnyei a gyártásban
• Mennyibe kerül egy MES rendszer? Költségek, árazás és megtérülés
• Gyártáskövetés Excel helyett: mikor nő túl egy üzem a táblázatokon?

Önnél mikor derül ki, hogy mennyibe került egy projekt?

Nézzük meg együtt, hol tart most a gyártási adatai útja, és mit lehetne belőle kihozni. Az első lépés egy ingyenes felmérés, ami után pontosan tudni fogja, mibe kerülne mindez.

Ingyenes felmérést kérek Élő demót kérek