Flowork

Kihívás · Megoldás · Eredmény

A kiinduló helyzet

A gyártó kiszerelő részlegében folyadékokat és aeroszolokat palackoznak, valamint kendőket csomagolnak. Az üzem néhány év alatt jelentősen nőtt: a fertőtlenítőszerek iránti kereslet megugrása miatt a kapacitást a többszörösére kellett emelni, és ez rövid idő alatt történt.

A gyártás nyomon követése viszont nem nőtt együtt az üzemmel. A termelésről kinyomtatott, kézzel vezetett kísérőlapokból lehetett képet kapni, jellemzően napokkal később. Ilyen tempóban ez már nem volt elég, és nem attól, hogy bárki hibázott volna: a papír egyszerűen nem tud valós időben válaszolni.

Ez az a pont, ahol sok gyártó magára ismer. Amíg egy üzem elfér a fejekben és néhány táblázatban, a papír működik. Amint nem fér el, a hiánya egyszerre jelentkezik mindenhol: a tervezésben, a karbantartásban, az önköltségben.

Mit kellett megoldani?

Valós idejű gyártáskövetés. A vezetés utólagos készletinformációkból tudta, miből mennyi készült el egy időszakban. Arra a kérdésre, hogy „most mi történik a soron", nem volt válasz.

A gyártási adminisztráció digitalizálása. A kísérőlapokra kézzel vezették fel, ki dolgozott az adott helyen, meddig, milyen folyamatokat végzett, és mennyit gyártott le a műszakban. Az utolsó adathoz a műszak végén egységenként össze kellett számolni a készterméket. A lapokat utána begyűjtötték, feldolgozták, és visszavezették az ügyviteli rendszerbe.

A leállások átláthatósága. Ha megállt egy gép, a hiba elhárítása volt az első, a dokumentálás csak utána. A kísérőlapra így jó esetben is hozzávetőleges adat került, és utólag nem lehetett megállapítani, meddig tartott a leállás és mi okozta. Az sem volt szabályozva, hogy egy meghibásodást vagy a selejtet pontosan hogyan kell rögzíteni, így ugyanaz az esemény két cellán kétféleképpen jelent meg.

Visszakövethetőség. A kimutatások elkészítése a papíralapú adatokból idő- és erőforrásigényes volt. A gyártást tapasztalati értékek alapján tervezték, mért adatok nélkül.

Így működik a rendszer a gyakorlatban

A meglévő ügyviteli rendszer és a rá épülő termeléstervező program megmaradt: az anyagfelhasználást és a raktárkezelést továbbra is azon keresztül követik. A megtervezett gyártás onnan kerül át a Floworkbe — melyik nap, melyik műszakban, melyik cellán, mit és mennyit kell legyártani.

A kiszerelő részleget termelő cellákra bontották. Egy cella gépsorokból és emberi munkaállomásokból áll, és mindegyik kapott egy dokumentációs panelt. A gyakorlatban így fut végig:

1. Gyártási feladat. A sorfelelős a műszak kezdetén belép, és a panelen látja, miből mennyit kell legyártani.
2. Operátori bejelentkezés. Minden dolgozó bejelentkezik az adott cellához, és kilép, ha pozíciót vált vagy szünetre megy. Ez egy RFID-kártya érintése a panel érzékelőjéhez, nem gépelés.
3. Adatrögzítés. A cella állapota egy-két kattintással váltható, és színkódot kap: a termelés zöld, a hiba piros, a beállítás vagy anyagcsere sárga, a szünet és a be nem tervezett időszak kék. Az egyes állapotokon belül konkrét esemény is megadható, például hogy melyik berendezés hibásodott meg.
4. Valós idejű követés. A berendezéseken érzékelők vannak. Az optikai érzékelők a szalagról lefutó terméket számolják, így a műszak végi számolás megszűnt. Ha egy cella termelés állapotban van, de egy ideig semmi nem halad át az érzékelő előtt, a rendszer magától átteszi hibaállapotba, hogy az idő ne termelésként naplózódjon.
5. Vezetői információ. A cellák andon lámpát kaptak, ami a cella állapotának színével világít, és az üzem több pontján nagy kijelzők mutatják a legfontosabb adatokat. Az idővonalba naplózott adatokból a rendszer kimutatásokat készít a közép- és felsővezetésnek.

A jogosultságok munkakör szerint állnak. Van, aki csak a munkaidejét rögzíti, van, aki gyártási adatot is felvesz, és van, aki az összes cella adatát és a kimutatásokat is látja. A bérelt munkaerőt ugyanígy be lehet léptetni.

Képek: (a panel a cellánál),  (andon lámpa), (a cella állapota a panelen).

Mit hozott a bevezetés?

A termelékenység javulása az első napokban elindult, még mielőtt a kimutatások megszülettek volna. Már attól emelkedett a hatékonyság, hogy a dolgozók tudták: mostantól mérik a termelést. Néhány hónap alatt 15%-kal nőtt a termelés hatékonysága. Ez nem becslés: a bevezetés előtt is készültek kimutatások arról, egy adott cellán egy adott termékből mennyit lehet legyártani egy műszak alatt ideális körülmények között, és ezeket hasonlították össze a Flowork több tényezőt figyelembe vevő adataival.

Az igazán érdekes eredmények viszont azok voltak, amikre senki nem számított. A kimutatásokból kiderült, hogy sok idő megy el a gépbeállítóra való várakozással, és hogy az egyik címkéző gépnél áll a legtöbbet a termelés, mert a címketekercset folyamatosan meg kell igazítani benne. Ezek olyan veszteségek, amelyeket a napi működésben mindenki érzett, de senki nem tudott számszerűsíteni. Objektív mérőszámmal viszont már döntés lett belőlük: több gépbeállító, célzott képzés, vagy a berendezés leváltása.

Képek: — a hibafolyamatok megoszlása, benne a gépbeállítóra várakozás 61,46%-kal és a címkéző 28,17%-kal. A folyamatok hossza és a kieső folyamatok listája.

Változott az is, ahogy a hibákra reagálnak. Ha egy meghibásodás miatt megáll a termelés, azt rögtön rögzítik, és ezzel a karbantartó is azonnal értesül róla. A transzparens adatoknak pedig önmagukban is volt hatásuk: a dolgozók látják a saját és a kollégáik teljesítményét, és ez egészséges versengést hozott a műszakokba.

A termelésbeli mutatók javulása miatt a rendszer néhány hónap alatt visszatermelte a ráfordított összeget.

Ami nem volt egyszerű

Egy ilyen projekt legnehezebb része általában nem a fejlesztés. Az üzem a megkeresés idején azt tudta, hogy javítani szeretne a hatékonyságon, de azt nem, hogy pontosan mit kellene ehhez mérni. Ez nem hiba, hanem a normális kiindulási helyzet: egy vállalat nem úgy látja a saját folyamatait, mint egy külső szem. Több hónapos közös felmérés és ötletelés kellett ahhoz, hogy a cél mérhető formát kapjon. Ezért kezdődik minden Flowork-projekt előzetes felméréssel.

Fejlesztői oldalon a jogosultságkezelés volt a legösszetettebb feladat, mert egyedi igények voltak arra, hogy melyik munkakör mit láthat és mit állíthat. A bevezetés alatt a kezdetben ingadozó internetkapcsolat is nehezítette a cellák kommunikációját. A problémák nagy részét egyetlen cellán végzett próbaüzem szűrte ki, az éles indulás előtt.

A tapasztalat azt is megmutatta, hogy a rendszer pontossága a használatán múlik. A dokumentáció jelentősen egyszerűbb lett a papírnál, de figyelmet továbbra is igényel, és pontos gyártásütemezés nélkül a legjobb kimutatás sem ér semmit.

Hogyan tovább?

A bevezetés első köre a kiszerelő részleget fedte le. A raktárkezelés bevonásával pontosan követhető, hol találja meg a raktáros az anyagot, egyszerűbb a FIFO elv betartása, és a bontott, de fel nem használt alapanyagok is nyomon követhetők, ami a selejtet is csökkenti. A kiszerelés mellett a bekeverés is bevonható a rendszerbe, ott viszont a cellaesemények mellett a receptúrák utasításait is követni kell.

Kapcsolódó cikkek

• Mi az a MES rendszer? Jelentése, működése és előnyei a gyártásban
• Gyártáskövetés Excel helyett: mikor nő túl egy üzem a táblázatokon?
• Mi az az OEE? OEE-számítás és képlet érthetően
• Mi az andon? Így működik az andon rendszer a modern gyártásban

Az Ön gyártásában is vannak még digitalizálható folyamatok?

Ismerje meg, hogyan segíthet a Flowork a gyártási folyamatok átláthatóbbá tételében, a valós idejű gyártáskövetésben és a termelési adatok digitalizálásában.

Ingyenes felmérést kérek Élő demót kérek